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虛實(shí)整合讓制造更有智慧
2017-08-23
自從德國(guó)率先發(fā)表「工業(yè)4.0計(jì)畫」后，世界各國(guó)紛紛提出先進(jìn)制造、智慧制造等概念的各項(xiàng)政策，本質(zhì)上不只是希望能提升制造業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，更希望能全面導(dǎo)入各種網(wǎng)路通訊科技于生產(chǎn)過(guò)程與企業(yè)經(jīng)營(yíng)，使產(chǎn)品、設(shè)備、企業(yè)營(yíng)運(yùn)端的各種數(shù)據(jù)與資訊，都能高度虛實(shí)整合與應(yīng)用，進(jìn)而掌握市場(chǎng)先機(jī)。
致茂電子智慧制造系統(tǒng)事業(yè)部行銷處處長(zhǎng)吳樞俊指出，工業(yè)3.0與工業(yè)4.0兩者雖然都是將多種資訊科技應(yīng)用于生產(chǎn)線，但工業(yè)3.0的應(yīng)用方向比較單向，雖然一樣也有傳遞數(shù)據(jù)資料，但制程判斷多半還是由人做決定，反觀工業(yè)4.0下的智慧工廠思維，則是希望淡化人的色彩，盡量讓電腦做決定，包括廠區(qū)與產(chǎn)線之產(chǎn)能配置、上下游供應(yīng)配送都能自主調(diào)整，生產(chǎn)環(huán)境的資源與能源配置也能自主優(yōu)化，并輔助人員正確完成各種操作與組裝測(cè)試。
當(dāng)電腦介入決定的比重愈來(lái)愈高的同時(shí)，智慧工廠生產(chǎn)線的設(shè)備，不僅要能做到點(diǎn)對(duì)點(diǎn)的通訊互動(dòng)，反應(yīng)時(shí)間的要求更已達(dá)到毫秒的要求，唯有讓產(chǎn)線設(shè)備也能夠發(fā)令，反應(yīng)時(shí)間才能快到符合智慧工廠的要求。
既然設(shè)備要能自動(dòng)發(fā)令，數(shù)據(jù)分析自然也得更加自動(dòng)化。吳樞俊指出，大數(shù)據(jù)分析可說(shuō)是智慧工廠的重點(diǎn)，但只是買工具來(lái)做大數(shù)據(jù)分析是不夠的，分析出來(lái)的資訊必須真的能夠創(chuàng)造差異性，才能讓競(jìng)爭(zhēng)力超越競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手。
一般資訊系統(tǒng)廠專精于制造資訊分析，卻沒有實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)，往往無(wú)法真正幫客戶解決問(wèn)題，致茂電子對(duì)于產(chǎn)品制造制程相對(duì)孰悉，在量測(cè)產(chǎn)品、資訊搜集技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等應(yīng)用于各種產(chǎn)業(yè)，包括電動(dòng)車、綠能電力、半導(dǎo)體、LED等也有豐富經(jīng)驗(yàn)，又能同時(shí)提供資訊化服務(wù)平臺(tái)及測(cè)試設(shè)備，對(duì)客戶而言，溝通復(fù)雜度會(huì)減輕許多，投資回收速度會(huì)更快。
吳樞俊指出，由于產(chǎn)品生命周期縮短，設(shè)備串接速度也要變得更短，但要讓各種不同的機(jī)臺(tái)整合連結(jié)在同一個(gè)平臺(tái)上，其實(shí)有一定的難度，因?yàn)槟壳暗脑O(shè)備種類及協(xié)定，都還沒有標(biāo)準(zhǔn)化，需要一個(gè)專門的整合平臺(tái)，將所有的機(jī)臺(tái)整合成統(tǒng)一的模組，才能有效提高機(jī)臺(tái)連線效率，連接工作場(chǎng)所和數(shù)據(jù)中心并即時(shí)分析，提高制程的效率與穩(wěn)定性。
為了即時(shí)了解生產(chǎn)線中各種機(jī)臺(tái)的狀況，整合平臺(tái)應(yīng)具有智慧化編輯器，透過(guò)模組化功能，包括權(quán)限、報(bào)表等功能都可編輯，讓用戶有調(diào)整空間，也就是跨系統(tǒng)如ERP、倉(cāng)儲(chǔ)、環(huán)境等資訊，都可以在一個(gè)畫面上就能全部看到。
吳樞俊指出，中高階決策層要看的是整理過(guò)的多維資訊，而多維分析建立模型的能力，其實(shí)就是問(wèn)對(duì)問(wèn)題的能力，也是智慧工廠解決方案最難做到的能力，需要即時(shí)逆向追蹤生產(chǎn)進(jìn)程與履歷。
因?yàn)椴还苌a(chǎn)線如何優(yōu)化，最終制造出來(lái)的產(chǎn)品，能否符合規(guī)格要求，都很難事先預(yù)料到，所以需要制程分析，當(dāng)產(chǎn)品規(guī)格不符合要求時(shí)，才能設(shè)法回溯制造過(guò)程，找到真正的原因。而要找到真正的原因，就需要大量測(cè)試數(shù)據(jù)的回傳與品質(zhì)、產(chǎn)能、出貨等資料，才能讓制造黑箱透明化，提高生產(chǎn)管理的效率與精確度。
吳樞俊強(qiáng)調(diào)，要先能找到正確的制程資訊，才能提升良率。但過(guò)去在沒有資訊系統(tǒng)前，管理人員只能憑借自身經(jīng)驗(yàn)來(lái)推估不良率，但推估的結(jié)果除了不能回溯發(fā)生的原因外，推估的正確性也有待商榷。
但若能導(dǎo)入智慧工廠解決方案，讓系統(tǒng)自動(dòng)搜集與分析生產(chǎn)資訊，就可以計(jì)算出真正的不良率，并找出造成不良率的原因，但除了須要非?？焖偌皬?fù)雜的分散式運(yùn)算外，量測(cè)系統(tǒng)、加工機(jī)及大數(shù)據(jù)的分析還要串聯(lián)起來(lái)，也是最困難的部分。
吳樞俊認(rèn)為，要能夠先問(wèn)對(duì)問(wèn)題，找到的答案才會(huì)有意義，傳統(tǒng)的制造流程，要靠人來(lái)下命令，錯(cuò)誤率不但更高，缺料、補(bǔ)料、換線時(shí)也常常是一團(tuán)亂，反觀機(jī)器學(xué)習(xí)的比對(duì)邏輯能力，不但會(huì)設(shè)法找到更加正確的答案，精確掌握生產(chǎn)狀況，當(dāng)客戶要求大量測(cè)試數(shù)據(jù)回傳、產(chǎn)能、出貨等資料時(shí)，也能迅速提供，提升客戶滿意度。
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